压缩机的无负荷试车

往复式压缩机的无负荷试车，是在压缩机拆除气阀，即在不吸气，也不排气的情况下进行的，其目的：使金属填料函的填料与活塞杆通过相对运动达到严密贴合，消除隐患。使曲轴、连杆等运动机构通过运转达到严密贴合，在压缩机运转过程中检验两个润滑系统（循环油润滑系统和填料函与气缸注油系统）工作情况是否良好。消除无负荷试车中发现的问题，为压缩机转入带负荷试车创造条件。

1.无负荷试车的准备工作

完成压缩机组的安装、定心和调整工作，并经检测合格，有关的安装记录已齐备。机组底座及地脚螺柱的二次灌浆强度达到设计要求。压缩机各转动与静止机件的连接、定位与防松制动装置已可靠紧固。压缩机气缸摆动支承或滑动支承的上下点处注入黏度较大的润滑油。要把压缩机机组及其周围现场清扫干净，除去污物灰尘和一切杂质，在气缸出入口附件地面上洒水，以防止灰尘吸入气缸。

安装压缩机的连杆包括下述各项内容：

（1）取下曲轴箱盖；

（2）开动循环油润滑系统；

（3）使用盘车器盘动压缩机主轴，检查润滑油从曲轴轴颈上油孔中流出的情况；注意清除污垢、杂质、堵塞等故障。

（4）停止循环油润滑系统的工作；

（5）安装压缩机的连杆，复查其大小两头轴瓦的间隙；

（6）装上曲轴箱盖。

取下各级气缸出入口的排气进气阀，拆开气体出入口管道，然后按顺序进行下列工作：

（1）检查气缸内是否清洁，将其中的污垢、杂质、积油清除干净；

（2）通过盘车，使用铅条再次复查各级气缸前后余隙数值，该数值必须严格符合图纸规定；

（3）在气缸阀门口及吸气管道接口处装上粗铁丝的筛网。

盘动压缩机，使十字头位于滑道前、中、后位置上，用塞尺复查十字头滑板与滑道各点的间隙，检查滑道内有无杂质。然后，在主轴承、循环润滑系统上、金属填料函上、机身滑道顶部安装温度计。准备齐全检修压缩机可能出现的故障所必须使用的全套工具、材料和润滑油等。

2.无负荷试车的开车

开车前，首先启动循环油泵，使压力达到要求。检查和调整各润滑点的供油量，检查冷却水进水压力是否达到200000Pa以上。开动注油器，在气缸、填料函各供油点检查输油情况，开动主电动机的通风机。将压缩机盘车三转以上，检查压缩机组有无异常音响和故障，然后按电气操作规程开动电动机。

开车时，先启动电动机随即停止运转、检查各部位情况，无异常现象后，再次依次运转5min，30min，和4-8h。每次运转前，都应检查压缩机润滑情况是否正常，检查机组运行过程中音响、发热及振动情况。

3.无负荷试车的停车

正常停车：

（1）按电气技术规程停止同步电动机的运转；

（2）主轴完全停转后，随即停止注油器运转；

（3）在主轴完全停转3min后，停止循环油泵的运转；

（4）准备下次启动。

事故停车：

（1）当压缩机及电动机，附属装置在运转中发生人身、机械等事故时，应立即进行事故停车；

（2）在发生事故停车时，除按正常停车步骤停车外，还应采取为制止事故扩大和消除事故所必须的其他措施。

4.无负荷试车主要技术指标：

（1）主轴承温度不得超过规定值约55℃；

（2）同步电动机温度升高不得超过70℃；

（3）同步电动机电流不得超过规定值；

（4）金属填料函温度不得超过60℃；

（5）机身十字头滑道温度应不超过60℃；

（6）所有压缩机机组运动部件与静止件之间应无碰撞现象，运动机构无敲击或碰撞等异常音响；

（7）气缸、填料及循环油润滑系统应运转正常；

（8）气缸支腿工作正常；

（9）气缸金属填料与活塞杆的接触应严密不漏气；

（10）压缩机所有电气仪表、调节装置等均应符合有关专业技术规程的技术要求；

（11）在压缩机无负荷试车过程中所有发现的问题，在停车后应及时消除，经检查合格后，方可进入下一阶段的试车。

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